輪轂數(shù)控車床出現(xiàn)刀具位置偏差原因分析
在輪轂數(shù)控車床運行的過程中有時候會出現(xiàn)刀具的位置偏差，這種情況下輕則降低車床的工作效率，偏差位置嚴重的話容易對輪轂造成二次的傷害，出現(xiàn)這種原因基本上是開機前沒有復位或是操作過程中出現(xiàn)操作不當?shù)那闆r，今天我們就來為大家講解一下輪轂數(shù)控車床出現(xiàn)刀具位置偏差原因分析。
因為對刀儀是基于車床本身的系統(tǒng)測量，而數(shù)控車床的加工是通過程序控制來完成的，所以坐標系的確定和使用非常重要。數(shù)控車床平行于主軸方向，即縱向為Z軸，垂直于主軸方向，即橫向為X軸，遠離工件的刀具方向為正方向。
1.數(shù)控車床坐標系和數(shù)控車床參考點
數(shù)控車床坐標系是指以機床原點為坐標原點建立的坐標系。數(shù)控車床的機床原點通常取在卡盤正面與主軸中心線的交點上。數(shù)控車床的原點在出廠前已由廠家調整好，用戶不得隨意更改。數(shù)控車床參考點是指刀架上的一個固定點，即固定點R點，該點遠離機床原點O※。這個R點也是機床出廠時廠家調試好的，數(shù)據(jù)輸入數(shù)控系統(tǒng)。所以機床參考點R到機床原點O的坐標是一個已知數(shù)，是一個固定值。一般在對刀前，數(shù)控車床必須進行“回零”操作(即使刀架回到參考點)，即刀架上的對刀參考點與機床的參考點R重合。此時，顯示在CRT屏幕上的值x和z是機床參考點r在x和z方向上相對于機床原點o的值。
2.工件坐標系和切削點
工件坐標系(又稱編程坐標系)是指以工件原點(或編程原點)為坐標原點建立的坐標系。編程坐標系是用來編程的，是人為設定的。工件原點可以是工件上的任意一點，但為了編程和便于數(shù)值計算，一般在數(shù)控車床編程中選擇右端面或左端面與工件中心線的交點作為工件原點，在數(shù)控編程中要先確定工件坐標系。起點(也叫程序起點)是刀具點相對于工件原點OP的位置，即刀具相對于工件運動的起點。工件坐標系的建立，其實就是確定刀具起點相對于工件原點的坐標值的過程。目前在數(shù)控車床上建立工件坐標系的方法一般是通過相應的G指令來設定。工件坐標系建立后，與機床坐標系沒有任何聯(lián)系。此時，兩個系統(tǒng)仍然是相互獨立的。數(shù)控系統(tǒng)既不知道工件在機床中的位置，也不知道刀具位置在機床中的位置，即不能按照編制的程序正確加工。因此，在加工前，必須確定刀具位置與機床坐標原點O的關系，即通過一般加工前的對刀方法來實現(xiàn)。
以上就是輪轂數(shù)控車床出現(xiàn)刀具位置偏差原因分析，希望對大家在今后操作輪轂數(shù)控車床的時候有一定的幫助。
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根據(jù)輪轂拉絲機刀具結構可分為:整體式、鑲嵌式、特殊型式等三種。根據(jù)制造刀具材料的不同可分為:金剛石刀具、高速鋼刀具、硬質合金刀具和其他材料刀具
